水电之家讯：我公司4500t/d生产线窑头采用KZ-LPPW340-2×5袋除尘器，在使用过程中，特别是检修完刚开窑时经常出现袋除尘器下部FU拉链机堵料故障，每次都需要清料几小时后方可继续运行，严重影响了回转窑的正常运行。经我们仔细研究，采用调整其内部PLC程序的办法解决了此类故障。
1故障分析
该除尘器共分10个室，每室由1只提升阀、20只脉冲阀组成，这20只脉冲阀又分成7组，即平均由1个继电器控制3只脉冲阀工作。控制器使用西门子S7-226PLC，控制参数由触摸屏输入。该除尘器有在线和离线两种清灰模式，平时工作为在线模式，即清灰时提升阀不动作，气室与系统不隔离。清灰流程中的时间参数为10个室一个大循环，每次大循环周期间隔为45s，每个大循环内的每两个气室间清灰时间间隔为963s，每气室内每两组脉冲阀之间间隔为30s。
因此，每个室清灰时间为30×7=210(s)，到此室下次清灰间隔为(210+963)×9+45=10602(s)，即约3h，也就相当于此室内3h未清的灰要在3～4min内清完，将间隔3h没清灰的20条滤袋在如此短的时间内清完容易造成堵料。根据现场情况发现，堵料点都是在每室下料口处，此处积灰严重，导致下部FU拉链机堵塞停机，也就验证了我们对故障原因的推测。
2故障处理
根据上述数据可以看出，此清灰时间参数应该是设计者考虑在离线模式下进行设置的，由于每室只有1个提升阀，当提升阀动作时，这个室也就与整个系统进行了隔离，设计者的意图是每室集中清灰，尽量减少每室与系统隔离的时间。而我公司现场使用的是在线清灰模式，故我们提出2个方案：1)将每两室间清灰间隔时间的963s分摊进入每室内每组脉冲间隔中，即每组脉冲间隔为963/7+30=167(s);2)由原来的每室集中清灰改为分散式清灰，即每室同时只清一组，接着清下一室的一组，如此循环。此两种方案的每条滤袋的清灰间隔时间和原设计相同未变，只是将集中清灰改为分散清灰。第2种方案比第1种方案更分散了些，故我们采用第2种方案，又考虑到工艺需求，有可能还会再采用离线式清灰，于是我们保留了离线状态下的原设计方案，将原来每室间隔的963s调整到600s，再增加在线清灰方式下的第2种方案。将程序调整后，解决了堵料问题。
3总结
本例中，因生产厂家主要是为离线清灰模式设计了系统清灰程序(这也是以前除尘器清灰的主流模式)，想控制各气室与系统的隔离时间而采取集中清灰的一种设计方法，且由于时间参数上设置不是太合理，造成了收尘堵料情况。故障大多出现在检修完开窑初期，据分析，由于开窑初期，回转窑温度还没有达到稳定的工况，造成窑头收尘粉料较多，采用分散清灰后，解决了袋除尘器下料口堵料的问题。
